Dans le vaste paysage de l'industrie moderne, les composants en aluminium jouent un rôle central.Ces composants résistent à un stress énorme et à des conditions environnementales difficiles.Ils doivent démontrer une résistance et une durabilité exceptionnelles tout en conservant la précision dimensionnelle et l'intégrité structurelle.ou des fissures peuvent entraîner des conséquences catastrophiques, provoquant potentiellement des dysfonctionnements des véhicules, des pannes d'avion, voire des pertes de vie.
Les méthodes de coulée traditionnelles comme la coulée par gravité et la coulée au sable, bien que rentables, ont souvent du mal à contrôler le débit et la solidification du métal, ce qui entraîne souvent des défauts.La coulée à basse pression est devenue une alternative supérieure, offrant un contrôle précis du débit métallique tout en minimisant la porosité et les inclusions.
La fonte sous pression (LPDC) injecte du métal fondu dans des moules permanents à une pression relativement basse (généralement inférieure à 1 bar).
Le remplissage contrôlé vers le haut des moules à travers les tubes de levage minimise les turbulences et les éclaboussures, réduisant considérablement les défauts tels que la porosité et les inclusions.Cela permet de produire des géométries complexes et des composants à paroi mince avec une précision dimensionnelle supérieureLe processus de remplissage et de solidification progressif donne des microstructures plus uniformes et des propriétés mécaniques améliorées.
La solidification contrôlée de la méthode favorise des structures de grains plus fines et plus uniformes par rapport au refroidissement rapide de la coulée par gravité.Les ingénieurs peuvent optimiser davantage les propriétés mécaniques en ajustant les vitesses de refroidissement, par exemple, le refroidissement accéléré produit des grains plus fins qui améliorent à la fois la résistance et la ténacité.
Le remplissage assisté par pression permet des systèmes d'alimentation plus petits que la coulée par gravité.Des mesures supplémentaires telles que des surtensifs isolés peuvent réduire encore la contraction de la solidification, augmentant le rendement.
Cette technique est devenue indispensable pour les composants en aluminium dans l'automobile (pièces de direction, bras de suspension,les roues) et les applications aérospatiales (éléments structurels) où les rapports résistance/poids et la fiabilité sont primordiaux.
THERCAST® fournit des capacités de simulation avancées pour la coulée à basse pression, permettant aux ingénieurs d'optimiser les paramètres, de prédire les défauts, d'analyser le comportement du moule,améliorer la qualité et la productivitéLe logiciel modélise chaque phase du procédé - revêtement, pressurisation, remplissage, solidification et éjection - tout en prédisant les défauts, y compris la porosité de rétrécissement, les inclusions, les déchirures chaudes et les fermetures à froid.
Les modules sophistiqués du logiciel permettent:
La coulée à basse pression s'est imposée comme une méthode de premier plan pour les composants en aluminium de haute qualité.Les fabricants acquièrent une capacité sans précédent pour optimiser les processus, réduire les défauts et améliorer la productivité.Cette puissante combinaison permet une prise de décision basée sur les données qui améliore la qualité des composants tout en contrôlant les coûts, un avantage essentiel dans le paysage industriel concurrentiel actuel.
